1. 應用實例
RTD-MES能適用于各種制造業的應用，現將信息設備制造廠、汽車制造廠、IC（集成電路） 芯片封裝廠、機械加工廠典型案例，就 RTD-MES 導入前后狀況加以說明。
1.1. 信息設備制造廠
在此所指的信息設備廠為計算機主機板組裝或是信息設備產品組裝廠，例如PC、Power Supply、 Monitor、交換機、Scanner、HDD等。信息業在國內出口產業中是一快速成長的產業，在其總產值占非常大的比重，對我國經濟發展具有非常重要的影響地位。然而信息產品具有典型少量多樣，生命周期短，訂單性生產，國際競爭壓力大的產品，因此它除了對外要掌握市場行銷信息，對內更要導入RTD-MES，掌握整體的信息才能持續成長，以下我們就信息設備工場現場制程特色，將傳統方式與導入RTD-MES做一比較。
(1) 流程卡(TRAVEL CARD)管理
導入前：
每一在制品附一張流程卡片，作業員完成一制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導入后：
每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產數據(例如：不良代碼也印制成條形碼)，RTD-MES自動并入時間，工作站，人員數據，存入流程卡數據庫中。
(2) 制造訂單追蹤管理
導入前：
利用每日生產表單由生產單位組長填寫每個制造訂單（MO）的投入產出，人員出勤等資料，再匯總計算出每個制造訂單的進度。然而組裝生產線流程的狀態變化快速，上級主管永遠無法得知各制造訂單目前的進度。
導入后：
各關鍵生產站點（Station）需掃描流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制造訂單在各生產單位詳細過程及最近狀況，主管可通過計算機查詢界面了解到全廠一分鐘前的制造訂單最新狀況。
(3) 在制品追蹤管理
導入前：
信息設備廠在生產過程中常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導入后：
利用流程卡完整數據，RTD-MES可追蹤每一在制品最新位置，統計整理后，可以依制造訂單類別，產品類別或工作中心，追蹤在制品分布狀況。
(4) Burn-In 管理
導入前：
不同機種 Burn-In時間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動輸送帶控制, 但是仍須由人在現場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間作有效地利用。
導入后：
透過RTD-MES與Burn-In Room PLC聯機，可以利用RTD-MES直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5) 包裝監督
導入前:
相同產品，因不同地區客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產，易生錯誤。
導入后：
可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進一步整合自動報警系統即時發出警示。
(6) 品質監控管理
導入前：
品質數據由品管人員輸入品質表報中，但因是人工填寫，數據有限，而完整的檢修數據是填寫在流程卡中，數量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質報表作為未來品質改善，但又因情報不完整、不正確, 不容易找到真正原因。
導入后:
檢測修護數據全由條形碼，或計算機立即輸入，現場可連接品質看板，實時顯示最新品質狀況，并可做完整詳細統計分析，有效找出品質問題。
(7) 出貨管理
導入前：
須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數量上發生錯誤，造成不小的損失。
導入后：
出貨同時，掃描讀取外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
(8) 自動化設備整合
導入前：
信息設備工廠必用的SMT,、AI、ATE等設備一般是獨立運作，效益不高，設備管理也不佳。
導入后：
將RTD-MES與SMT、AI 整合，可自動取得生產信息及設備運作狀況，與ATE整合，可自動取得測試數據。
(9) 現場物料管理
導入前：
因混線生產，無法掌握實際生產狀況，常發生停工待料。
導入后：
RTD-MES可以隨時掌握最新制造訂單，各機種組裝數量，可以實時計算出現場物料狀況，提前預備物料，有效降低這方面人力及缺料現象。
(10) 售后服務
導入前:
客戶回修之產品，要找出其原來的流程卡，須花費相當大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務。
導入后：
RTD-MES可以掌握每一成品完整流程卡數據及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務。
1.2. 汽車制造廠
綜觀整個汽車工業所涵蓋的范圍應當從上游的汽車零件制造衛星工廠，至汽車生產制造廠而至于其下游的銷售經銷商和保養廠等，結合成一龐大的生產體系。在上、中、下游之間環環相扣，緊密的共存著，這其間流通諸多復雜信息,如何才能掌握正確信息，配合著良好的規劃及控制，達成最有效的生產是每一汽車廠適應未來生存發展所必須具備的目標。
一般汽車的制造作業流程不外乎由設計、生產、銷售和售后服務等作業程序。其中以生產制造和銷售拓展為核心；銷售是市場導向為重, 生產制造則以汽車制造業為主。 每一輛汽車的生產流程一般都是經過車身接焊、涂漆、車內、外裝配和檢查調試等步驟才能成為完成車。生產過程中為了追求品質及生產效率, 每一生產階段都要經過嚴格的質量管理檢驗、生產實績追蹤、 順暢的供料出廠前再做一次嚴格測試。為了節省人力、 物力、 財力及時間，一般生產上都配有自動化生產設備及精密儀器以確保生產品質及效能。但是以生產信息管理來看, 目前國內各汽車廠多尚未達到預定目標。
1.2.1. 現場未導入生產線監控系統時
(1) 生產計劃/生產排程
?各工程中心可透過計算機終端機查詢生產指示。
?生產計劃更動時無法實時反應，配合生產線的實際情況。
(2) 生產線控制
?各管制點，由人工登錄生產實績，無法實時掌握生產現況。
?人工統計生產實績，費時、費力，而且容易出錯。
?現場實績看板由人工手動操作，無法自動顯示實績和按生產計劃之CYCLE
?TIME 顯示目前之計劃臺數、差異臺數及差異時數。
?無法知道車體分布位置和生產現況。
?落批車追蹤，采用人工判斷。
(3) 停線原因管理
?未導入使用。
?以人工分析停線狀況。
(4) 欠品管理
?人工記錄欠品零件, 統一收集后分析處理, 無法在較短時間內知到欠品狀況, 作為補修對策。
?無法實時掌握欠品車。
(5) 品質管理
?人工收集現場品質。
?人工匯總的資料分析費時、費力，無法實時對策。
(6) JIT 供料指示
?配合現場車流,，電話通知各生產副線，供應倉庫供料。
?生產計劃變更時，無法達到物流供應同期化。
1.2.2. 導入生產線監控系統, 計算機化功能后
(1) 生產計劃/ 生產排程
?依生產計劃變更，實時提供生產指示，使生產同步化。
?可在各工程中心的管理工作站上，查詢未來三日的日生產計劃/生產排程。
?在生產進度管理工作站上，更改現場生產計劃。
(2) 生產線控制
?自動收集生產實績。
?自動做WIP追蹤及實績記錄，實時掌握生產現況。
?自動處理實績看板顯示，指示目前之計劃臺數、生產臺數、差異臺數和差異時數等資料。
?動態顯示車體分布情形，追蹤每一車體分布位置。
?自動追蹤落批車，管制生產進度，防止異常狀況。
?提供WIP水準圖。
?生產實績實時回報到主計算機，結合MRP-Ⅱ的運作。
(3) 停線原因管理
?收集現場停線情況、原因、責任，以為當時狀況作對策。
?自動分析停線原因。
(4) 欠品管理
?欠品車狀況指示。
?欠品車待補零件指示，使欠品車在最快時間內補修完成。
?實時追蹤欠品車。
(5) 人力資源管理
?計算各部門生產所需人力產能，及目前所使用之人力產能比較，作為人力調配參考。
?人力出勤數據收集，配合工作時間表，可作為生產效率分析。
(6) 品質管理
?收集現場品質狀況、實時統計、分析，作為對策參考，防止再發生，以提高品質。
?現場品質看板實時回饋，降低不良率，減少修整工時。
?統一處理，免去人工登錄造成的差異或錯誤。
(7) JIT 供料指示
?根據生產計劃/排程，提供供料指示，使物流供應同期化及生產順暢。
?按車體上線的順序，配合生產計劃CYCLE TIME，自動通知各生產副線，供應倉庫需要供料的時間，地點和數量。
汽車制造上的「同步工程」正是基于信息系統的充分發展。在汽車生產制造上，讓各相關部門在生產前、中、后都能有效的獲得相關信息。經過『生產線監控系統』收集的實時信息，可以提供給經銷商查看訂單生產情況，零件供貨商查看已供料的使用情況，生產工廠控制生產計劃、品質、庫存及成本。各單位人員都可做多邊信息交流，真正達到整體工廠信息系統，達到提升企業競爭力的目的。
1.3. IC 芯片封裝廠
半導體業屬于高科技的產業，因此，必需有一個良好的生產管理系統，對它的加工測試過程加以嚴密的監控，以提高管理的效率，使制造資源不浪費、產能有效發揮、品質維持高水平。不過，依傳統的作業方式是難以滿足其生產系統之管理重點的需求，說明如下：
(1) 工藝路線稽核 (ROUTING CHECK)
完全按正確的工藝路線作業對IC封裝而言，是非常重要的管理重點，按照目前流程卡(TRAVEL CARD)上之工藝路線指示來控制加工流程(OPERATION FLOW)，仍難以保證其正確無誤，因為，加工作業本身是呆板、無聊的工作，而管理系統本身又無自動偵錯警示的功能, 所以加工的損失與浪費就產生了。
(2) 在制品追蹤
晶圓下線后的追蹤也是現場管理的重點項目，依目前的作業方式(即利用人工每日填寫報表)管理者不容易精確掌握到在制品分布的狀況，因此，也就很難去洞悉現場管理的問題根源。
(3) 制造訂單進度的掌握
IC 封裝業的生產形態，基本上屬訂單式生產，因此，制造訂單進度須與交期做密切的配合，基于這一點，制造訂單進度的掌握就已經是非常重要的工作了，更別提生管人員或營業人員須時時面對客戶的跟催工作(Follow-Up)，但是，依傳統填寫生產日報表的方式而言，由于存在著現況反應的時效差距，所以，可以說是顯著的不足。
(4) 設備運作效率
由于此類加工或測試的機器設備皆屬昂貴，同時，影響業務接單的狀況甚巨，為免除產能不足以應付市場需求的情形發生，有關設備的自動監控與維修保養便更形重要，目前的 IC封裝廠商對此普遍無具體的做法。
(5) 品質監控
品質狀況對IC封裝而言相當于加工的品質即使是原始芯片的不良亦須有能力去分析并實時警示，而且，客戶也大多會要求加工過程的品質狀況須連同制品一起附上，目前廠商普遍的做法是利用自主檢驗與QC人員的抽驗以手工填寫報表方式收集品質數據，其時效性顯然無法有效降低內部失敗成本。
從上述的說明,，我們可以了解到傳統的方法是很難有效率地進行管理工作，而 RTD-MES則提供給管理者一個最好的輔助工具，可以實時掌握作業現場各種相關信息，其功能列述如下：
(1) 系統管理
?制造通知單維護
?晶圓管制卡打印
?流程卡打印
?接線圖規范
?制程規范
?最大批量及產值對照表
?制造通知單型號對照表
?條形碼對照表維護
(2) 下線量統計
?日下線量統計查詢
?客戶日下線量統計查詢
?期間下線量統計查詢
?客戶下線量統計查詢
(3) 生產進度掌握
?以腳別為 KEY 查詢生產進度狀況
?工單別生產進度查詢
?客戶訂單別生產進度查詢
(4) 機臺運作狀況掌握
?各加工機臺目前的狀態顯示
?各加工機臺的使用履歷查詢
?機臺使用狀況統計
?機臺稼動效率分析
(5) 品質狀況掌握
?PSI、PBI、FVI 之缺點及報廢狀況查詢(BY W/O，CUSTOMER)及統計分析(推移圖、柏拉圖)
?各加工制程 (機臺)之YIELD RATE分析
(6) 在制品追蹤
?各加工制程之 WIP 統計 (W/O, CUSTOMER 明細)
?W/O 之 WIP 分布狀況查詢
?以"腳別"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
?以"客戶訂單"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
(7) 測試狀況掌握
?工單測試狀況查詢
?產品腳別測試狀況查詢
?客戶訂單測試狀況查詢
(8) 產值統計
?在制品、制成品日/周/月產值統計
(9) 員工生產績效統計
?員工日/周/月生產績效統計
(10) 生產異常狀況掌握
?將在線的生產異常狀況做一適當的實時顯示
?記錄在線所有異常狀況及其時間
?以 PARETO CHART 顯示各種異常狀況發生的次數與時間
(11) 途程稽核 (ROUTING CHECK)
?制品生產途程的管制與追蹤為防止制品生產途程發生錯誤而產生報廢制品
(12) 相關報表打印
?生產日/周/月報
?品質日/周/月報
?機器運作日/周/月報
1.4. 機械加工廠
機械業的水準往往是一個國家工業發達的重要指標，國內的機械業經多年的努力，雖已有相當可觀的規模，不過，有關整體管理水準的提升則更是重要的課題，因此，產業升級的關鍵除了自動化以外，廠商管理信息之支持效率的提升也是刻不容緩的一項工作。其中ERP、MIS已漸趨于成熟與普及，而現場信息的提供則最為不足，以下乃舉數項現況說明之。
(1) 在制品的問題
傳統大批量生產的方式在面對多樣少量的需求形態時，產生了大量的在制品存量，現場人員并無法確實掌握其數量與儲存位置。
(2) 生產進度的掌握
由于機械加工基本上屬批量生產的形態，強調各別機臺，制程的生產效率，忽略了整體性的平衡(Line-Balance)，同時，生產管理人員的Follow - Up很難確實的掌握到各加工制程的生產進度。
(3) 品質不良率過高
機械加工制品的品質問題沒有有效地監控預警或防呆措施,，則經常會整批驗退導致極大的內部成本損失。
(4) 設備利用問題
國內業界對設備利用的觀念與豐田式管理有極大的差異性，前者一味強調高的利用率，后者則以人與實際需求量為主。除此基本觀念上的不同外，國內業界普遍缺乏TPM的觀念與做法。
(5) 設備整合的問題
自動化的推展可以說是產業是否得以順利升級的重要關鍵，因此，為了使設備產能得以有效發揮，并增加其使用彈性，同時，避免形成或改善自動化孤島的現象，此設備整合的問題乃國內有關業界極需加強與努力的方向。
針對上述說明，我們可以清楚地明白現場相關信息的快速響應的重要性，但是，有鑒于國內在RTD-MES這一方面擁有足夠經驗的專業公司極端缺乏，因此，至今導入RTD-MES的機械廠僅有少數廠家。而他們都有極佳的績效。因為，RTD-MES所提供的功能不僅可以解決上述問題，尚有其它重要的功能，列舉如下：
(1) 全線總覽
?實時監控各機器設備之狀態。
?自動警示停線、怠工或進度落后(與 Down Load 之 Schd DATA 比較)的機臺工作站。
?自動偵測系統的通訊狀況。
?實時顯示生產線目前的加工制造訂單，件號、產出量、不良數及狀態。
(2) 設備整合
透過連線作業，有效整合各機臺的加工程序，并利用計算機扮演程序傳送的關鍵性角色。以Down Load (計算機 →生產設備) 與 Up Load (生產設備→計算機)各加工程序來提高設備使用效率。
(3) 設備稼動狀況
?機器設備的利用監控
?機器設備的利用履歷查詢
?機器設備的利用效率分析
(4) 排程管理
?由排程系統下載(或人工直接輸入)當日的預定生產計劃。
?可實時查詢各制造訂單之投入時間，完工時間。
?異常制造訂單查詢(進度落后，應投入未投入。應完工未完工，工程變更，插單,..)
(5) 進度掌握
?實時掌握制造訂單實際進度并與預訂進度做差異性的比較。
?實時掌握各制程單位目前待加工與加工中的制品。
?實時掌握各制品目前的加工進度。
(6) 品質監控
?實時統計各制造訂單不良品數目與不良率。
?實時統計不良現象及不良原因的分布狀況(Pareto Chart)。
?各種條件組合(工單, 產品, 日期, ..)的品質狀況查詢。
(7) 異常管理
?記錄在線所有異常狀況，諸如：異?，F象、異常原因、發生時間、持續時間、處置方法及結果。
?Pareto Chart 統計異常資料。
2. 效益評估
我們以一機械加工廠為例，一個加工對象在工廠停留的時間當中，根據統計大約只有5%的時間是真正花在對象加工上，而其余的時間則耗在留置倉庫，等待加工、搬運、檢驗等等上面。如果工廠老板買了一部昂貴的 CNC 設備只能在那5%的時間中縮減一點時間，而如因有一套良好的RTD-MES并有效執行，它的潛在效益空間是那為人所疏忽的95%。然而一般老板都舍得花錢添購直接性的生產設備，卻吝嗇于投資在間接性的管理設備，其中的關鍵在于缺乏現代經營管理觀念的老板，只了解船堅炮利的有形投資，而無法理解好的管理制度、設備可帶來更大的效益。
至于 RTD-MES 帶來的效益, 可分為有形效益及無形效益兩類:
有形效益：
?確切掌握生產狀況，提高交貨準確度，達成產銷配合。
?正確掌握在制品數量，及不良品之追蹤，降低在制品成本。
?以條形碼追蹤產品序號，收集完整數據，提高產品之售后服務水準。
?及時反應品質問題，追蹤品質歷史，提高產品品質。
?大幅減少現場窗體作業，提高現場管理人員生產力。
?充份掌握工具、設備使用狀況，制造資源做有效運用。
無形效益:
?提高企業品質形象以獲取客戶信心。
?能正確快速訂定生產決策。
? 公司競爭力的提升。
(1) 提高銷售及客戶服務水準
如果使用 RTD-MES，出貨及生產現場應用條形碼技術，將資料實時傳至營業人員及決策人員，精確地掌握訂單的進行及生產狀況，使得品質提升準時交貨并提高服務水準及銷售競爭力，預計獲利提高1%：
(2) 減少直接人工成本
由于RTD-MES實施，直接人工停工待料的時間縮短，工作流程順暢，生產的瓶頸由于能夠實時地傳遞給決策人員，獲得解決。機器設備整備的時間也縮短，因此產生一些效益.
減少間接人工成本：
間接人員包含生產線的主管、管理人員，生管與物管企劃人員，工程和測試等單位人員，因為有了RTD-MES之整合性數據，可以節省大量的數據收集及處理時間；并可以追溯過去產品歷史及未趨勢，應用充裕時間在于分析、解決問題而非應付問題，因此增加其生產力.
(3) 降低存貨成本
存貨方面之投資，通常是企業最需要流動資金的地方，對于大多數的制造業而言，它也是實施RTD-MES最可能帶來最大效益之處。由于生產作業改善，使得生產時間縮短，降低生產線堆積的半成品；而進出貨及存貨的管理可以隨時反映正確的成品存貨數、儲存時間、進出的數量、出貨給客戶的記錄，對于成品品質的控制(儲存時間過長)滯銷品的控制及成品出貨的效率都有很大的幫助.
推動現場信息整合系統，以使企業邁向CIMS，易于達成下列四個目的。
?提高銷售及服務水準
?提高制造之生產力
?降低存貨水準
?提升管理決策能力
3. 如何建立一個成功的MES
MES關鍵技術的發展都己至相當成熟的地步，要開發一個MES就制作技術而言,并不是問題，困難的是如何訂出系統功能規格，及如何成功地使用MES以發揮它的功能。所遇到的困難大致可分為下列幾項：
(1) 工廠本身尚未有完整的制度，人員流動性大，組織變更也大，前者定的規格，制作完成后，變更負責人員，其規格也隨之改變。
(2) MES在國內研發才剛起步，各制造業尚缺乏成功的范例，也缺少專業的實施公司，對其沒有正確的觀念與認識，推行信心及決心不夠。
(3) 工廠性質多屬少量多樣，訂單式生產型態，生產現場多混亂，經常有例外狀況，作業上較難配合。
(4) 要達到實時精確的監控管理功能，須現場作業人員充份的配合，一般而言，作業人員忙于生產，較難要求其確實輸入數據。而一般MIS或ERP系統多是on-line批次作業，而非 Real-time 作業，執行上較具彈性。
(5) MES 現場第一線管理者(如組長)可能難以正確理解MES導入的意義，反而因透明化使權力有被剝奪的感覺。
(6) 一般人習慣于用筆記錄，較不習慣 Paperless 電子化作業。
(7) 因MES 強調 real-time數據收集、監督及控制較諸一般數據處理的應用系統，其技術難度較高，須有專業計算機系統技術經驗者才足以勝任。對使用者而言，此系統包含現場實時作業的軟件、硬件，維護上也較困難些。
針對以上之問題, 要能順利地推行 MES 須注意以下幾點：
(1) 上級重視與督導
這一點是任何計算機系統推行最重要的一點，尤其是 MES 涉及的組織層面較為廣泛，上級除了要有做的決心，更要有實際的關切，讓各有關人員感受到其對 MES 的重視，上行下效才能成功。
(2) 完善的教育訓練
前面提到諸多問題，例如沒有正確觀念、信心不夠、現場人員排斥心理等須經由良好的溝通，使他們了解MES的重要性及如何使用MES成為有效管理工具。
(3) 由淺而深,由點及面
RTD-MES 涵蓋很廣，先找能立竿見影的部份導入，使用成功是最好的教育推廣方式。
(4) 簡化現場數據輸入步驟
在系統設計上需盡量簡化現場數據輸入的步驟，并能立即處理,響應輸入者正確與否的信息。彈性配合現場作業的變異，能方便地將生產實際狀況實時正確完整的輸入系統中。
(5) 系統穩定性及容錯性
當系統功能包含現場制程監控時,使用者對此系統依存度愈高,對此系統的穩定性, 容錯性(Fault Tolerance)要求也愈高,是對設計者一大考驗。
(6) 相關系統配合
例如條形碼卷標、表格的設計印制,與ERP系統配合,須考慮周到。
(7) 貫徹力度
加大貫徹力度,要求各階層各部門確實將此系統作為管理作業上的重要工具,彼此互相督促, 施予正面的壓力。
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